800T内高压水胀成型机

河南省杜甫机械有限公司公司新研发的800T内高压水胀成型机，机器的诞生标注着杜甫解析企业又一迈进高新技术层次的发展。800T内高压水胀成型机采用PLC和触摸屏控制方式，能根据不同产品进行相应的参数设置与修改，并能实时显示相应的压力、位移等参数，实现合模、充液、加载、整形等动作。本机的压力和位移均采用电液比例控制，压力稳定、重复定位精度高、噪音低，能耗低。其产品由合模机、高压源（增压系统）、液压系统、控制系统、侧推缸、模具、控制系统等七大部分组成。
　　

　　一.800T内高压水胀成型机的起源：

　　因应运输工具轻量化、高性能、省能源之发展趋势，自1990年代起管件液压成形(Tube ydroforming) 或称管件内高压成形 (Internal High Pressure Forming) 技术受到工业界及学术界极大瞩目而蓬勃发展，目前已成为国际间汽车产业主流制造技术之一，包括：德国 MBVW 、 AUDI 、 OPEL ，美国 GM 、 FORD 、 CHRYSLER ，日本 TOYOTA 、 HONDA 、 MAZDA 、 MITSUBISHI ，韩国 KIA 、 Hyundai 等均已投入生产或试量产，主要应用为底盘件、车身结构件与排气系统零组件，在其它产业应用亦不断扩大中，前景十分广阔。管件液压成形技术具有：减轻重量 / 节省能源、产品一体型化、刚性佳、提高产品性能、精度及创新性，且在生产过程中可减少半成品零件数量，减少焊接、机械加工与产品组装道次等后加工处理，有效降低生产成本、缩短加工周期等优点。本文将针对管件液压成形的加工原理、优点、国内外产业应用现况、技术发展动向及产业发展趋势进行探讨。

　　二. 800T内高压水胀成型机原理：

管件液压成形技术，适用于异厚异形之中空结构管件，顾名思义是先将管材置于具形状的模具中，藉由管件内部加入高压流体 ( 目前主要以水为主 ) ，搭配轴向施加压力补偿管料，把管料压入到模具腔体内成形。其成形所需之液压力一般约 200MPa ，特殊状况下甚至高达 400MPa 。适用材料和应用范围：具备优良的可延伸性为液压成形法的关键，原则上适用于冷间成形加工的材料均适用于管件液压成形技术，目前主要以：低碳钢、低合金钢、不锈钢、铝合金、铜合金等为主。
　　三.800T内高压水胀成型机用途及特点：

800T内高压水胀成型机是通过向管坯内部加压和轴向加力补料把管坯压入到模具型腔使其成形的一种先进的轻量化成形技术。

主要用于航空、航天、汽车零部件、五金等行业的异形复杂管件的成形工艺。

其特点表现在：

1. 减轻质量、节约材料

2. 减少零件和模具的数量，降低模具费用。内高压件通常只需要一套模具。

3. 可减少后续机械加工和组装焊接量

4. 提高强度与刚度，尤其抗疲劳强度。

5. 变合模力设计，成形零件壁厚均匀，减薄少。

6. 降低生产成本。
　　

　　

　　